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ChongQing ChaoYu WuZi Co., Ltd.
天津天鋼聯(lián)合特鋼有限公司自2010年起，把轉(zhuǎn)變生產(chǎn)方式實(shí)施結(jié)構(gòu)調(diào)整的過程變成淘汰落后裝備和工藝的過程，積極采用先進(jìn)技術(shù)對(duì)原有技術(shù)裝備進(jìn)行有效替代和改造，“以新代舊”、“以短替長”，選用適合自身發(fā)展的技術(shù)改造項(xiàng)目，加大產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整力度，逐步淘汰浪費(fèi)資源、污染嚴(yán)重的落后生產(chǎn)工藝和裝備，力促節(jié)能減排。該公司通過現(xiàn)代化改造，走上新型工業(yè)化道路，逐步實(shí)現(xiàn)“少投入、多產(chǎn)出、低污染、高效率、可持續(xù)發(fā)展”的戰(zhàn)略目標(biāo)。
自2011年7月份，該公司就實(shí)現(xiàn)了負(fù)能煉鋼，噸鋼轉(zhuǎn)爐煤氣回收月平均在96m3/t以上，最高達(dá)121.56m3/t，噸鋼耗新水小于3m3/t，生產(chǎn)水重復(fù)利用率大于97%，處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。2011年，噸鋼綜合能耗比2010年降低了33.57公斤標(biāo)煤，各工序能耗均達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。
該公司淘汰落后的“大手術(shù)”，從關(guān)、停能耗高、污染重、效率低、資源浪費(fèi)大的30t小轉(zhuǎn)爐和36m2小燒結(jié)機(jī)開刀，異地改造并建成了120t轉(zhuǎn)爐和230m2燒結(jié)機(jī)。他們以120t的現(xiàn)代化轉(zhuǎn)爐替代30t小轉(zhuǎn)爐的工程，采用了一次、二次、三次除塵技術(shù)、濺渣護(hù)爐技術(shù)、散裝料篩分等新工藝，對(duì)氧槍、稱重、鍋爐等重要參數(shù)全部實(shí)行計(jì)算機(jī)控制，使轉(zhuǎn)爐煤氣得到回收。在此基礎(chǔ)上，他們又新增了爐外精煉、VD鋼包精煉爐等設(shè)備，形成了從鋼水預(yù)處理到轉(zhuǎn)爐自動(dòng)吹煉、鋼水爐外精煉再到鑄坯的高效連鑄生產(chǎn)工藝流程，每年減少上千噸的粉塵排放，能耗也將大幅度下降。這不僅使該公司煉鋼系統(tǒng)技術(shù)裝備達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平，而且，徹底解決了“紅龍”環(huán)境污染問題，使得煉鋼物耗、能耗、水耗等指標(biāo)處于國內(nèi)先進(jìn)水平。
同時(shí)，他們完成230m2燒結(jié)機(jī)替代36m2燒結(jié)機(jī)的工程，加強(qiáng)了原料準(zhǔn)備，延長了混合造球時(shí)間，采用自動(dòng)重量配料，提高配料精度，節(jié)省固體燃料消耗;采用新型節(jié)能點(diǎn)火器，降低點(diǎn)火消耗，厚料層燒結(jié)，添加生石灰，強(qiáng)化燒結(jié)過程，加強(qiáng)熱能利用，不但優(yōu)化了高爐爐料結(jié)構(gòu)，而且，減少了上千噸的粉塵排放。
在淘汰落后的基礎(chǔ)上，該公司新建3座1080m3高爐系統(tǒng)。在這項(xiàng)工程中，他們采用蒸發(fā)冷卻塔作為軟水冷媒水，比用板式換熱器降低能耗約9%;利用干式布袋除塵技術(shù)，提高煤氣顯熱，提高BPRT節(jié)電效率約30%;采用三電一體化自動(dòng)控制技術(shù)，使高爐冶煉實(shí)現(xiàn)最佳化。
另外，在該公司新建3座石灰豎窯中，燃料采用轉(zhuǎn)爐煤氣，煅燒工藝先進(jìn)，窯體內(nèi)部結(jié)構(gòu)巧妙，燃燒噴射空氣經(jīng)換熱器預(yù)熱到450℃再進(jìn)入燃燒室，窯體出來的廢氣經(jīng)換熱器后溫度由800℃降至200℃以下;窯底部吸入的空氣在冷卻石灰的同時(shí)也預(yù)熱了本身，然后進(jìn)入下內(nèi)筒循環(huán)作為二次燃燒空氣;下內(nèi)筒冷卻空氣在冷卻內(nèi)筒的同時(shí)被預(yù)熱到200℃，然后進(jìn)燃燒室作為二次助燃空氣;窯上部煅燒帶部分煅燒廢氣預(yù)熱石灰石后再排出，整個(gè)生產(chǎn)過程充分利用了熱能。
他們還投資1600萬元在1號(hào)高爐上實(shí)施了高爐煤氣BPRT技術(shù)。2010年8月投入運(yùn)行，BPRT機(jī)組不僅回收了以往在液壓閥組浪費(fèi)掉的能量，而且將煤氣透平產(chǎn)生的壓力能直接作用于鼓風(fēng)機(jī)上，同軸驅(qū)動(dòng)，節(jié)省了能源的二次轉(zhuǎn)換，平均每噸鐵節(jié)電大約在25%~30%，每日節(jié)電7萬千瓦時(shí)，年節(jié)電1170萬千瓦時(shí)，折1433.8噸標(biāo)煤，實(shí)現(xiàn)CO2減排0.387萬噸，噸鐵降低成本12.83元，年創(chuàng)效益近千萬元。
此外，他們投入300萬元，對(duì)燒結(jié)礦輸送系統(tǒng)進(jìn)行了改造。原老區(qū)往新區(qū)輸送燒結(jié)礦全部用汽運(yùn)，不僅費(fèi)用高，輸送時(shí)的揚(yáng)塵較大，現(xiàn)投資300萬元進(jìn)行改造，采用皮帶直接往高爐輸送燒結(jié)礦，月節(jié)約運(yùn)輸費(fèi)30萬元，徹底杜絕了裝卸過程的揚(yáng)塵污染。
該公司在轉(zhuǎn)變生產(chǎn)方式、實(shí)施結(jié)構(gòu)調(diào)整中，注重將節(jié)能優(yōu)先的方針貫穿升級(jí)改造工程設(shè)計(jì)、施工建設(shè)、生產(chǎn)組織、工藝操作的全過程。他們積極采用資源利用率高、污染物產(chǎn)生量少的清潔技術(shù)、工藝和設(shè)備，先后采用了高爐煤氣干法回收、轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收、高爐BPRT技術(shù)、轉(zhuǎn)爐汽化冷卻、鍋爐采用全高爐煤氣、高爐富氧噴煤、厚料層低溫?zé)Y(jié)、蓄熱式加熱爐等10多項(xiàng)國家推薦的先進(jìn)節(jié)能技術(shù)。原料場采用全封閉措施，有效降低了二次揚(yáng)塵的污染;生產(chǎn)水堅(jiān)持一水多用的原則，所有工藝用水形成自循環(huán)系統(tǒng)，少量的凈循環(huán)水排入水處理站處理后實(shí)現(xiàn)中水再利用;采用混合照明，選用節(jié)能型燈具，實(shí)現(xiàn)照明系統(tǒng)節(jié)電;供配電系統(tǒng)盡量靠近負(fù)荷中心，以減少電能損耗;職工洗浴采用太陽能節(jié)能技術(shù);風(fēng)機(jī)采用變頻技術(shù)，最大限度地降低電耗。
該公司轉(zhuǎn)變生產(chǎn)方式，實(shí)施節(jié)能減排改造的思路正在延續(xù)。為解決污泥綜合回收利用問題，他們投資1800萬元的轉(zhuǎn)爐污泥造球項(xiàng)目，于今年2月底建成并投入熱試。該項(xiàng)目可將轉(zhuǎn)爐污泥制成合成渣球團(tuán)返回轉(zhuǎn)爐，作為造渣劑，不僅回收了鐵資源，降低了鋼鐵料消耗，而且縮短了冶煉時(shí)間，現(xiàn)已制成合成渣球團(tuán)噸9182噸，創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益近200萬元。
